2021年，安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制被正式写入《安全生产法》，各地企业都在积极开展双重预防机制建设工作。但笔者在对北京、天津、山东等地的一些危化品企业调研时发现，极少有企业能把这项工作落实到位，“两张皮”的现象普遍，最后，风险分级管控弄了一堆文件，双重预防机制平台建成了个隐患数据库。究其原因，笔者认为有以下五个方面。

01、安全风险辨识评估工作不准确、不全面。

双重预防机制中的风险辨识工作并不难，多数企业的安全部门都能按照要求确定固有风险、划分风险单元、开展风险分析，并制定管控措施，做得比较好的企业还会把剩余风险纳入考虑范围，评估剩余风险是否可接受，然后制定管控措施。

安全风险辨识评估过程中的常见问题一是风险取值过于简单，风险矩阵过于简单，如：风险矩阵5×5使用得多，7×8使用得少；二是取值极端化，偶发性事故后果无限放大，导致指定的管控措施过于复杂，不利于后续落实；三是不去考虑事故、事件发生的实际情况，表现为可能性取值太低，同行业事故概率取值太低。这些都会导致风险分析与现场脱节，甚至制定一些匪夷所思的管控措施。

02、隐患排查内容过于繁琐、不合实际。

很多企业分析风险后制定的管控措施转化为日常排查的实施率非常低。一是风险管控措施本身过于繁琐。如前所述，风险分析过程中如果后果取值过于极端化，会导致管控措施太复杂，过多机械化的重复措施。隐患排查措施最终是要拿来实施的，在保证风险可接受的情况下，措施越简单越有利于落实，而不应该无限制细化管控措施。二是过于依赖管理措施，不重视本质安全水平提升。比如，某企业的一个水泵所处环境有忌水的药品，企业为此制定了十多条管理措施。笔者认为，这种情况可以通过增加物理隔离措施来解决，而不是一味地增加巡检、观测措施。

03、培训不到位、认识不足。

双重预防机制工作的分析、实施、反馈、考核往往都是安全部门在唱独角戏，其他部门人员参与不积极或被动参与。一方面是大多数关于双重预防机制的培训千篇一律，不符合实际情况，加之各部门要处理日常事务、应对检查、学习等，导致非安全部门基本对双重预防机制不了解，只是根据收到的隐患清单单纯地做隐患排查。另一方面，由于企业人员认识不足，隐患排查没有侧重，对于重要的管控措施没有给予足够的重视。比如，对重大危险源安全阀根阀开关的重视程度，不能等同于空气缓冲罐。这些都体现出企业组织、培训的缺失，没有用好风险分级管控的成果。

04、没有建立良好的正向激励机制。

良好的正向激励往往能起到事半功倍的效果。企业较为常见的做法是发现隐患进行奖励，而没有对按照要求开展隐患排查进行奖励。这就导致耗费大量人力、物力做的风险分级并没有起到作用，企业又回到了点对点找隐患的情况。

05、部分企业使用《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》作为隐患排查清单。

双重预防机制建设是个循序渐进的过程，有效落实隐患排查是个逐步提升的过程。有的企业直接将《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》作为隐患排查的清单是不是合理呢？《导则》是根据国家相关法律、法规、规章及标准制定的，制定过程使用了双重预防机制的原理与方法，总结了典型事故教训。笔者认为，对于工艺危险性相对较小、双重预防机制实施刚起步的中小型企业是可以将《导则》作为隐患排查清单的，但是后续还是要根据本企业的实际情况，逐步建立契合自身的风险分级管控、隐患排查治理双重预防机制。

内容来源：中国化学品安全协会